OPERACIONES

Las operaciones a menudo son la clave para tener una ventaja competitiva en muchos mercados. Disponer de un buen nivel de servicio, calidad o coste ajustados depende de la eficiencia en las operaciones.

Un modelo o una gestión inadecuada de las operaciones es el origen de muchas dificultades y oportunidades perdidas en las empresas. Durante la fase de análisis identificamos las auténticas causas raíz de las ineficiencias, y cuantificamos su influencia en el rendimiento final. También encontramos las posibles barreras para la implantación de estas mejoras. Con ello establecemos un plan de acción y fijamos los objetivos a conseguir con el proyecto de mejora.

Reducción sostenible de costes operativos

Reducir el nivel de costes operativos ofrece una mejora sustancial de la rentabilidad de las empresas.

Esta mejora permite optar a un amplio abanico de opciones competitivas posibles, que van desde ganar cuota de mercado a través de la reducción de precios, hasta la ejecución de nuevas inversiones (expansión, I+D, etc.).

DOT CONSULTING le ayuda a identificar ahorros potenciales y a implantar las mejoras que harán posible una reducción sostenible en su estructura de costes fijos.

Para reducir el nivel de costes operativos de una manera sostenible, realizamos un análisis transversal de las actividades y procesos de la empresa. Prestamos especial atención a la interacción entre áreas, a la gestión de los recursos dentro de un área y a los costes de oportunidad perdidos.

Conseguimos ahorros al conseguir mejoras en uno o varios de estos factores:

  • Actividades sobrantes que no aportan valor y duplicidad de tareas
  • Re-trabajos y problemáticas de calidad
  • Sobreprocesado de actividades que el cliente no valora
  • Desequilibrios en la carga de trabajo entre áreas y tiempos de espera innecesarios
  • Deficiencias en la planificación de recursos ante estacionalidades de la demanda
  • Sobredimensionamiento de recursos
  • Potenciales ahorros no realizados por implantación de mejoras tecnológicas
  • Baja productividad por una deficiente gestión o supervisión de los recursos
  • Gestión deficiente del stock por acumulación excesiva, falta de material o bien por una gestión inadecuada de la obsolescencia
  • Costes de oportunidad al desaprovechar el potencial humano disponible

Después de una fase inicial de análisis, en el que identificamos y priorizamos con el cliente las acciones a realizar para la reducción sostenible de costes, implantamos soluciones para transformar en ahorros reales los ahorros potenciales identificados.

Las acciones a implantar se basan en cuatro líneas de actuación:

  • Reducción del uso o eliminación de actividades
  • Rediseño de procesos y servicios
  • Mejora en la gestión de los recursos
  • Reorganización interna

Mejora de la producción. Lean Manufacturing

Poder competir con los costes ajustados y un nivel alto de calidad es un factor clave para el éxito en el mundo de la industria.

En DOT CONSULTING colaboramos con nuestros clientes para transformar su planta productiva en un sistema de producción eficiente, rápido, flexible y fiable. Conseguimos ahorrar tiempo y costes de producción  trabajando con nuestros clientes para mejorar la rentabilidad.

Mejoras de productividad de entre el 20% y el 40%, así como reducciones de Lead Times de sus productos del 50% son posibles en la mayoría de los casos.

Somos expertos en maximizar los resultados aplicando de manera razonable, progresiva y adaptada a cada caso la metodología Lean Manufacturing.

La metodología Lean Manufacturing se aplica ampliamente desde su introducción hace 70 años y se ha convertido en el enfoque más sólido para abordar la mejora de la eficiencia y la calidad en entornos productivos. Tal ha sido su éxito que se aplica no sólo en las plantas productivas, si no en multitud de otros entornos empresariales, como por ejemplo en servicios de todo tipo, en centros hospitalarios, instituciones financieras, etc.

Gracias a nuestra dilatada experiencia en este campo y a un buen conocimiento metodológico, podemos ayudar a nuestros clientes a conseguir resultados rápidamente. Nos focalizamos desde el inicio en aquellas áreas que permiten rentabilizar con rapidez los esfuerzos que supone la implantación de técnicas de Lean Manufacturing, garantizando así un retorno económico claro.

Sólo un avance progresivo y con retornos económicos puede garantizar una mejora sostenida y equilibrada de la rentabilidad de una planta productiva con todo lo que ello conlleva:

  • Cambio de mentalidad de los equipos humanos
  • Mejor gestión de las instalaciones físicas
  • Utilización de sistemas operativos de gestión a todos los niveles

El objetivo final es crear un sistema de producción integrado en la cadena de suministro y centrado en la creación del máximo valor posible para los clientes de la manera más eficiente.

En concreto, la metodología Lean Manufacturing consiste en un conjunto de técnicas dirigidas a reducir todas las pérdidas en tiempo o dinero posibles que convierten un proceso productivo en ineficiente.

Estas pérdidas o desperdicios han sido estudiados y clasificados en siete grandes tipos:

  1. Sobre-producción. Consiste en procesar artículos en mayor cantidad o con excesiva antelación de la necesitada por el cliente.
  2. Exceso de inventario. Almacenamiento en exceso de producto acabado, en proceso o de materia prima.
  3. Transporte. Mover productos terminados o en proceso de producción que no sean estrictamente necesarios.
  4. Movimientos innecesarios. Cualquier movimiento que un operario realiza que no conlleve de manera clara la generación de valor agregado al producto o servicio.
  5. Defectos. Repetición de un proceso o su corrección, incluido el re-trabajo de productos considerados no conformes por el cliente.
  6. Sobre-procesamiento. Realización de procesos innecesarios en la producción de un artículo que no son valorados por el cliente. Esto incluye utilizar herramientas o utensilios no adecuados, producir en una calidad excesiva o con funcionalidades no requeridas por el cliente. A menudo se trata de procesos inapropiados.
  7. Tiempos de espera. Tiempos muertos en los que los operaros están esperando materiales, información o instrucciones para la producción. También englobaríamos en este aspecto los tiempos de paro por averías.

Identificar estas pérdidas es importante, pero el objetivo final es eliminarlas del proceso productivo.

Para poder eliminar dichas pérdidas es necesario, en primer lugar entender la cadena de valor del producto, mediante la realización de un análisis del proceso productivo y los costes incurridos. Simultáneamente, se realiza una auditoría de la planta productiva que nos permite obtener una valoración del grado de avance y una comparativa (benchmarking) con las mejores prácticas del sector. Dependiendo de cada caso, realizamos estudios específicos de elementos clave para poder determinar el impacto incurrido por las pérdidas del proceso y, finalmente, determinar cuál es el potencial de mejora razonable esperado.

Con ello es posible poner en marcha un paquete de medidas específicas en cada puesto de producción para mejorar la producción. Entre ellas:

  • Mejoras en las líneas de producción. Mejoras del Lay-Out y optimizaciones de flujo productivo; mejoras operativas en las células de trabajo; implantación de cambios rápidos (SMED); optimización de inventarios y de la logística; realización de mejoras de calidad y de mejoras en la utilización de los equipos (OEE)
  • Mejoras en la gestión de la producción. Planificación y programación de la producción; determinación y utilización de estándares productivos; Total Quality Management (TQM) y Total Productive Management (TPM)
  • Herramientas de trabajo. Establecimiento de medibles (KPI’s), Técnicas de las 5 S’s; establecimiento de sistemas de mejora continua (Kaizen); implantación de la metodología Seis Sigma; estandarizar procesos y mejorar la formación y polivalencia del personal

En DOT CONSULTING ponemos todo el esfuerzo en la implantación de estas técnicas y en la transformación real de la forma de trabajar. Esto sólo es posible si hay una apropiación e interiorización de estas técnicas por parte de los operarios. Es por ello que dedicamos mucho esfuerzo a trabajar con ellos, formándoles en cada concepto, resolviendo sus dudas, ayudando y motivando a los equipos, así como buscando un efecto demostración en cada una de las mejoras implantadas y así poder extenderlas con facilidad al resto de la fábrica. 

Compras, integración de proveedores y outsourcing

Una buena gestión de los proveedores es un factor clave de éxito en los mercados altamente competitivos.

De ello depende disfrutar de un nivel de costes reducido y una garantía de buen servicio. Igualmente importante es lograr la máxima integración de los proveedores en su cadena productiva, minimizando las incidencias y si es conveniente, externalizando actividades que no son clave.

Desde DOT CONSULTING ayudamos a nuestros clientes a obtener ahorros en las compras y a mejorar su competitividad.

Nuestro foco es la mejora sostenida de resultados a través de la optimización de la gestión y la organización de las compras, la selección de proveedores (gestión de contratas) y el seguimiento de su rendimiento. Para ello es importante que sus equipos internos tengan unos objetivos y criterios claros. También es necesario crear una base suficientemente amplia de proveedores para seleccionar las mejores opciones para el negocio.

En DOT CONSULTING hemos constatado que son posibles reducciones de costes entre un 10 % y un 40 % manteniendo o mejorando los vínculos del cliente con sus proveedores, en función del producto.

Ayudamos a establecer una estrategia de trabajo con los proveedores, así como un modelo de interacción que le permita mejorar la calidad de la relación y los resultados finales. A menudo son necesarias soluciones a medida con los proveedores clave, que permitan una integración efectiva en su cadena de suministro. Consideramos muy importante establecer Acuerdos de Nivel de Servicio (SLA’s-Service Level Agreements), que permitan medir, evaluar y controlar a los proveedores.

Nuestros servicios incluyen:

  • Diagnóstico de potencial de ahorro y realización de “quick wins
  • Desarrollo de habilidades de negociación
  • Diseño organizativo e integración del área de compras con otras áreas de la empresa
  • Gestión del rendimiento y SLA’s
  • Gestión de contratas. Selección de proveedores y su desarrollo para integrarlos en sus procesos productivos

Rediseño de procesos y su implantación

En DOT CONSULTING mejoramos las operaciones de las empresas mediante el rediseño de los principales procesos de negocio y posterior implantación en el conjunto de la organización.

Estas mejoras suelen comportar ahorros económicos significativos, pero sobre todo impactan en la duración del ciclo de trabajo y en la calidad del producto o servicio, con la consiguiente mejora en la satisfacción del cliente.

Desde el inicio de nuestra colaboración, analizamos el potencial de mejora de los procesos más importantes de la empresa mediante la metodología de rediseño, para posteriormente optimizar la calidad, la productividad, el coste y la duración de la realización de un producto o servicio.

Aplicando esta metodología por fases, trabajamos con nuestros clientes para priorizar los procesos en función de su impacto final en los resultados.

Fase de diagnóstico

Para cada proceso establecemos un diagnóstico basado en:

  • El estudio y mapeado detallado de los procesos de la empresa
  • Los datos operativos históricos y actuales (del sistema si están disponibles o bien con un muestreo representativo de la actividad habitual)
  • Estudios y observaciones presenciales de la actividad del personal involucrado

Con ello identificamos las principales carencias y campos de mejora, así como los principales condicionantes y barreras para una transformación efectiva de los procesos de negocio

Estos estudios nos permiten elaborar un plan de acción detallado y consensuado con el cliente, donde se cuantifica el impacto económico de cada mejora realizada, su priorización en el conjunto de actividades, los plazos adecuados y los recursos necesarios para su implantación. Todo ello constituye una excelente guía para la organización de la siguiente fase, puesto que al elaborar una visión de la mejora objetivo en cada proceso, facilita:

  • Realizar una comunicación potente a la organización de los cambios a implantar
  • Establecer objetivos coherentes con los resultados a conseguir
  • Preparar los medios necesarios para la implantación de las mejoras
  • Asignar tareas a los principales agentes del cambio
  • Seguimiento de los progresos que se obtengan

Fase de diseño e implantación de la solución

En DOT CONSULTING somos especialistas en crear equipos multifuncionales con el personal de nuestros clientes, y establecer conjuntamente los nuevos procesos de trabajo que van a hacer posible realizar las mejoras identificadas en la fase anterior. Nos integramos en los equipos internos del cliente de las áreas implicadas y trabajamos mano a mano con ellos, entendiendo sus puntos de vista y atendiendo al más mínimo detalle. Esta sistemática y cultura de trabajo elimina la resistencia inicial en un proceso de cambio, y facilita la implantación y apropiación por parte del cliente de los nuevos procedimientos. Con todo ello potenciamos el liderazgo interno y la apropiación del proyecto por parte del personal del cliente.

Esta sistemática de trabajo incorpora y soluciona los aspectos clave para el éxito de todo cambio organizativo:

  • Definición de los procesos y los recursos necesarios para su implantación
  • Sistema de gestión de estos procesos e indicadores a utilizar
  • Formación al personal necesaria para implantar los cambios
  • Estructura organizativa, así como las funciones y responsabilidades del personal involucrado en el proceso de cambio

Una vez iniciada la implantación de los nuevos procesos, monitorizamos estrechamente los resultados, al objeto de poder corregir desviaciones y garantizar la consecución final de los resultados perseguidos.

Nuestra metodología de trabajo nos permite ganar en  calidad y factibilidad de la solución, ya que podemos entender todas las limitaciones y requisitos del entorno que normalmente representan barreras para el cambio.

Conseguimos una implantación del cambio efectiva pero tranquila, sin interrumpir el servicio ni generar mayores problemas a la organización interna, con la participación y motivación del personal de nuestros clientes. Ello nos permite alcanzar los resultados económicos a los que el equipo de DOT se ha comprometido y consensuado con el cliente durante el diagnóstico inicial.

#800000Mejora de la cadena de suministro (Supply Chain)

La cadena de suministro es un elemento clave al que a menudo no se le presta la suficiente atención.

Como consecuencia se incurre en un mal servicio al cliente, la pérdida de ventas, inventarios excesivos y todo tipo de sobrecostes como transportes, inversiones innecesarias o la obsolescencia de stocks. La mayor variedad de productos, unas cadenas de suministro cada vez más largas y complejas en un mercado cada vez más exigente, son para muchas compañías grandes desafíos.

Cada mercado y producto tiene sus características particulares y las soluciones tienen que ser adaptadas a cada caso con sumo cuidado. En primer lugar es necesario un diagnóstico de situación sobre los aspectos clave:

  • Plazo de entrega de los pedidos
  • Grado de cumplimiento de compromisos (tasa de servicio al cliente)
  • Proceso de asunción de compromisos con los clientes
  • Gestión de la capacidad productiva vs la demanda
  • Sistema de previsión
  • Gestión de inventarios (stocks)
  • Gestión de proveedores
  • Planificación de la producción
  • Definición de funciones en la organización que da soporte a todo el proceso de gestión de la cadena de suministro

El diagnóstico ha de permitirnos identificar las causas raíz que generan ineficiencias y determinar tanto el potencial de mejora con sus impactos económicos, como la definición de un plan de acción para abordar su implantación.

La implantación de las mejoras en una cadena de suministro resulta especialmente crítica puesto que se ven involucradas muchas personas, departamentos, intereses e incluso países distintos. Es necesario coordinar e implantar cambios transversales en distintas disciplinas, como es el caso del área comercial, de producción, de logística, de planificación y de compras. En ocasiones, también es necesario involucrar a las áreas que definen los productos.

Sin duda, disponer de una cadena de suministro eficiente proporciona grandes ventajas competitivas:

  • Mayor satisfacción del cliente y credibilidad de la compañía
  • Incremento de ventas
  • Disminución de los stocks con un aumento de la rotación
  • Uso más eficiente de la capacidad productiva
  • Mayor visibilidad sobre dónde invertir en recursos productivos
  • Reducción en sobrecostes de todo tipo
  • Mejor gestión financiera de las operaciones
  • Mayor conocimiento de la demanda y en consecuencia del mercado

Son resultados habituales obtener mejoras por encima de 30 pp. en el nivel de servicio y una disminución del nivel de stock del 20 %.

Mejora de las operaciones en servicios. Lean Service

Mejoramos la eficiencia y el servicio en las operaciones de áreas de negocio

Ayudamos a nuestros clientes a ajustar sus servicios a las expectativas de los clientes sin dejar de lado los objetivos de negocio en cuanto a coste y rentabilidad, en áreas como Atención al cliente, Back-office, Servicios post-venta, Gestión de redes y equipos distribuidos geográficamente, Call centers, etc. También optimizamos áreas de soporte como RR.HH., finanzas y mantenimiento.

Una mejora de la eficiencia del servicio al cliente tiene que ser consistente con las claves del negocio: mantener unos costes bajos pero mejorando la adquisición y retención de clientes. Es necesario entender las expectativas de los clientes en cada segmento y servicio para ajustarse a ellas, equilibrando costes con servicios son cruciales para el éxito y para la rentabilidad de una empresa.

Las soluciones que ofrecemos se basan en un análisis detallado de:

  • Los procesos utilizados y su impacto en el cliente
  • Las herramientas de gestión utilizadas, grado de control de la actividad que ofrecen y su conveniencia
  • Las incidencias recurrentes del servicio
  • Los aspectos organizativos como la relación con otras áreas de actividad
  • Las funciones del personal implicado
  • Necesidades de formación de los equipos humanos involucrados

Con todo ello, y una vez determinado el potencial de mejora en términos económicos y de servicio, definimos las acciones de mejora y establecemos una priorización en su implantación.

Para la implantación de estas acciones de mejora y la consecución de los beneficios, se disponen de múltiples alternativas en función del entorno. Se puede recurrir a técnicas Lean (“Lean Service” es el equivalente de “Lean Manufacturing” en el ámbito de los servicios), además del rediseño de procesos, el establecimiento de sistemas de gestión, la estandarización de procesos y niveles de calidad, técnicas de TQM, centralización de servicios y el establecimiento de sistemas de mejora continua.

Como resultado final, se debe conseguir:

  • Una reducción de costes
  • Un incremento de los ingresos
  • Una mejora de los niveles de servicio
  • Un aumento de la lealtad de los clientes

I+D+i: Diseño, mejora e implantación de procesos

Ayudamos a nuestros clientes a conseguir mayores retornos sobre la inversión en sus procesos de desarrollo de producto.

Gracias a los cambios introducidos mejoramos el plazo de desarrollo y el cumplimiento de los objetivos de coste con la calidad y funcionalidad requerida.

Abordamos la mejora de los procesos de desarrollo mediante un diagnóstico del sistema de trabajo actual y la realización de una auditoría en la que se comparan las prácticas actuales con las mejores del sector (benchmarking). En este diagnóstico se estudia el proceso de desarrollo de producto y los sistemas de gestión en uso.

Una vez localizadas las mejoras potenciales y las carencias respecto las mejores prácticas, fijamos objetivos razonables de mejora cuantificando los retornos.

Finalmente, con el diagnóstico y los objetivos, definimos un plan de acción para lograr la mejora potencial en una realidad.

Normalmente, las principales deficiencias se encuentran en un número excesivo de procesos y su complejidad, la falta de responsabilidades claras y un proceso de seguimiento que  proporciona poco control y transparencia.

La implantación del nuevo modelo conlleva la mejora de:

  • Procesos internos. Definición del producto y otros requisitos, test de mercado, asignación de recursos, aprobación, planificación, seguimiento del progreso y reporte, gestión de la cartera de proyectos, validación, industrialización y lanzamiento
  • Seguimiento y gestión de la cartera de proyectos. Mediante la priorización de proyectos, el control de los hitos clave, de la calidad y del coste y el establecimiento de KPI’s (indicadores de seguimiento)
  • Organización interna. Clarificación de las funciones y responsabilidades de los principales actores, así como la coordinación con otras áreas de la empresa
  • Formación del personal en los nuevos métodos de desarrollo

Las mejores prácticas que implantamos incluyen soluciones del tipo:

  • Ingeniería simultánea, para coordinar esfuerzos con otras áreas y acortar los plazos de tanto de desarrollo cómo de fabricación
  • Portfolio management, para la asignación de recursos compartidos y la gestión de riesgos
  • Metodologías Design-to-Cost  (Target Cost), para el control del coste final de producto
  • Metodologías de mejora de la calidad, como AMFE’s de diseño (Análisis Modal de Fallos y sus Efectos) 
LINKING PEOPLE, MANAGEMENT & RESULTS